栃木県小山市の型枠工事業 – 有限会社宇佐美工務店

発生状況

本件災害は、鉄筋コンクリート造2階建の校舎建築工事において、足場上を通行中の作業者が、約7m下の地面に墜落したものである。
　工事は、災害発生当日までに、屋根周り部分を除いてコンクリート打設がほぼ終了し、災害発生当日は屋根軒先回りの型枠組作業を下請で現場に入っていた型枠大工2名で行うことになっていた。型枠の材料となるベニヤ板は既にコンクリート打設が終了した屋上部分に移動式クレーンでつり上げられ、まとめて借り置きされていた。
　当該現場に設置されていた足場は、被災者が所属する事業場とは別の業者により組み立てられた鋼管枠組み足場であったが、建築物躯体の角の部分では、本来の鋼製床つき布枠及び手すりパイプの長さでは余ってしまうため、木製の足場板を掛け渡し、また、手すりについても本来であれば建枠の支柱に差し込んで取り付けるべきところを番線で結んで取り付けていた。
　被災者はこの日の作業を始めるため、型枠材料を作業場所のほぼ反対側にある仮置場所に取りに行こうとして枠組み外部足場の最上段を歩いていたが、建物の角の部分の足場で、鋼製床付布枠の上に掛け渡して使われていた木製足場板の段差につまずき、手すりに体を預けるように倒れかかった。
　このとき、足場の建枠の支柱に番線で取り付けられていた手すりがはずれ、被災者は足場から墜落した。

原因

1　外部足場について、本来の枠組み足場の組立方と異なる方法で組み立てられた部分があったこと。
2　強度等の安全性を十分に考慮することなく安易に組立方を変更したこと。
3　足場設置業者及び元方事業者が、足場設置後にその安全性について点検を行っていなかったこと。

対策

1　足場の施工計画を十分に検討し、必要なサイズの材料を揃えた上で足場の組立に着手すること。
2　やむを得ず本来の組立方と異なる組立方をする場合には、強度、安全通路の確保等に十分考慮した組立方とすること。
3　足場設置業者及び元方事業者は足場設置後にその安全性について点検を行うこと。特に元方事業者にあっては、足場の設置後撤去されるまでの間、定期的に点検を行うこと。

発生状況

本災害は、被災者等が、幼稚園新築工事現場において、解体した門型足場枠38個(約550kg)を2トントラックの荷台の前方に立てかけるようにして積み、被災者が荷台に乗って足場枠を後ろから支え、トラックを走行させたところ、荷崩れし、被災者が道路に転落し被災したものである。
　災害発生当日、被災者らにより、外部足場(張り出し足場、照明用足場)の撤去、片付け、コンクリートはつり等の作業が行われた。照明用足場は、夜間作業用に躯体を3箇所から照らす照明の設置用のもので、躯体回りの作業用足場とは別に現場敷地内の３ヵ所に枠組足場を5層から7層組んだものであった。３ヵ所の照明用足場は当日午前中より解体され、解体された足場の部材はそれぞれの足場があった付近に置かれた。解体された照明用足場の部材は、資材置き場に持っていくことになっており、この運搬作業中に本件災害が発生したものである。
　解体された照明用足場の部材の運搬作業は、被災者ら3名によって行われた。解体された照明用足場の部材は現場内の３ヵ所に置かれていたが、まず、当該現場の広場の奥に置かれていた部材を運ぶため、作業者Bが現場内に停めてあった空の2トンダンプトラックを広場の奥まで運転して移動させ、他の作業者Cと被災者Aの3名で部材(門型足場鋼管枠(約20から30個)とその筋交い)を当該トラックに積み込んだ。その際、門型枠を荷台の中心に運転席側に立て掛けて積み、筋交いは門型枠の両側に寝かせて積んだ。次に、当該広場の入り口付近に置かれていた部材を積み込むため、作業員Bが当該トラックを広場の入り口まで約20メートル運転して移動させた。移動の際は被災者Aが当該トラックの荷台に乗り、立て掛けて積んだ門型枠を後方より支えながら移動した。このとき、門型枠はロープ等で固定されておらず、荷台後部のあおりは開いた状態であった。荷台両側のあおりは閉じてあった。また、当該広場は平担であった。入り口付近に置かれていた部材を同じ3名で前記と同様に当該トラックに積み込んだ。この時点で積み込んだ部材の合計は、門型枠38個、筋交い36組と1本となった。
　次に、当該現場内の北西側付近に置かれていた部材を積み込むため、Bは当該トラックを移動しようとしたが、現場の広場から北西側までの間には仮設物があり、現場内を通って北西側までトラックを移動させることはできない状態であったため、当該現場の北側の道路を回って北西側付近まで行くこととした。このため、現場内広場の東側から現場に面した道路に出て左折し、T字路にさしかかり道路標示の一時停止線で一旦停止した。道路に出てから一時停止線の約10m付近までの道路は平担であるが、一時停止線付近は約8.5％の上り勾配である。この移動の際も前記と同様の状態で移動していた。Bが当該トラックを一旦停止後T字路を左折しようと再発進した直後、荷台の方から「ガシャッ」というような金属音がしたのですぐトラックを止めトラックの後方に行ってみると、Aはトラックのすぐ後方の道路上に仰向けに倒れており意識のない様子であった。積んでいた門型枠は後方に倒れ一部は荷台から落ちかかった状態になっており、荷台の後部のあおりは開いた状態のままであった。荷掛け用のロープは当該トラックの助手席に置いたままであった。Aは、約2週間後に死亡した。
　なお、災害発生当日の朝の打ち合わせでは、現場代理人等から運搬方法について特段の指示はなかったが、当該運搬作業については現場代理人も承知していたものである。

原因

1　トラックの荷台に作業者を乗せて走行させたこと。
2　ロープ掛け等、荷の移動防止措置を講じていなかったこと。
3　荷台の後部あおりを開いたままトラックを走行させたこと。
4　安全管理体制が不明確で、作業者まかせとなっており、現場代理人等による安全面に配慮した作業指示がなされていないこと。

対策

1　トラックの荷台に作業者を乗せて走行させないこと。
2　トラックに荷を積む際に、荷の重量、バランスを考慮した積載方法をとり、かつ荷の移動防止措置を確実に行うこと。
3　トラックを走行させる際は必ずあおりを閉じること。
4　明確な安全管理体制を作り、各安全管理担当者は安全面に十分配慮した作業指示を確実に配下の者に伝えること。
5　前記1から3について作業標準等を作成の上、作業者に安全教育を行うこと。

発生状況

本災害は大手建設会社が一括して施工していた8棟の鉄筋コンクリート造の共同住宅等の新築工事のうちの1棟の工事で発生した。
　災害発生当日の作業は以下のとおりであった。
　午前からコンクリートの打設作業を始め、圧送車2台を用いて東西両端から2スパンずつ合計4スパンの柱・壁・梁部分のコンクリートの打設を行ったあと、その部分の屋根の打設を行い、作業を一旦終了した。午後から、残りの部分の柱・壁・梁部分の打設をまず行い、次に屋根部分の打設を開始した。東側から3スパン目の南側部分の屋根の打設をほぼ終了し、同部分のコンクリート均し作業を行いながら、コンクリートホースを北側の屋根部分に移動させていたところ、南側部分の型枠支保工が倒壊したものである。
　なお、型枠及び型枠支保工の施工については、元方事業者が組立て図等を作成し、組立ては型枠支保工の組立て等作業主任者の選任されている専門工事業者が担当していた。
　また、型枠支保工の組立状況についてその未倒壊部分から次のような問題点がみられた。
[1]　支柱の上端にキャンバーを置かず、また、支柱の上端の移動を防止する措置が講じられていなかったこと。
[2]　支柱の水平つなぎについて、その端部を壁に当てるか又は筋かいを設けることによる水平つなぎの変位を防止するための措置が講じられていなかったこと。また、支柱の配置が整然としておらず、水平つなぎがすべての支柱に取り付けられていなかったこと。

原因

1　支柱と水平つなぎの接合に、直交クランプでなく、緊結力の弱い根がらみクランプが使用されていたこと。
2　型枠支保工が、組立図どおりに組み立てられていなかったこと。
3　支柱の上端部分の移動を防ぐ措置及び水平つなぎの変位防止の措置が不十分であり、支柱が作用荷重に耐えることができずに座屈したこと。

対策

1　型枠支保工の組立図を作成するときは、主要な部材の設置間隔、部材に継ぎ手や接合部を設ける場合の位置や具体的な接合方法(ボルトや釘の本数や間隔)を指定すること。
2　型枠支保工は、組立図どおりに組み立てること。
3　支柱の水平つなぎの変位を防止するための措置を確実に行うこと。
4　元方事業者はコンクリートの打設を行う前に型枠支保工が組立図どおりに組み立てられているか確認すること。
5　作業者に対する安全衛生教育を徹底すること。

発生状況

本災害は、コンクリート打設後練炭コンロで養生した防火水槽の内部に入り型枠支保工の解体作業を開始したところ被災したものである。
　災害の発生場所は倉庫の地下にあるコンクリート製防火水槽部分である。災害当日コンクリート打設後スラブ全体にかけられていたシートを取り外し練炭を取り出した。その後倉庫の基礎立ち上がり部分のコンクリートを打設後、防火水槽内部の型枠支保工の解体作業を行った。作業は、2名が防火水槽の内部に入りパイプサポートを取り外し、防火水槽の外で他の2名がそれを受け取るというものであった。作業開始20分後に、内部に入った1名が膝を落としてうずくまり、防火水槽の外で作業していた作業監視員を含む3人で救出したが、内部に入っていたもう1名も体の不調を訴えだした。救出後2名ともに意識がなく、病院へ搬送され一酸化炭素中毒と診断された。両名とも意識は回復し、翌日退院した。

原因

[1]　一酸化炭素による健康障害が生ずるおそれのある自然換気の不十分な場所である防火水槽内において、作業開始前に酸素濃度や一酸化炭素濃度の測定を行わなかったこと。
[2]　呼吸用保護具を着用していなかったこと。
[3]　一酸化炭素の危険有害性の認識が低かったこと。

対策

[1]　練炭等を使用する場合において、充分換気してから作業者を立ち入らせること。
[2]　酸素濃度、一酸化炭素濃度などの測定を行い、安全を確認してから立ち入ること。
[3]　一酸化炭素中毒が発生するおそれのある場所に立ち入る際は、適切な呼吸用保護具を着用すること。
[4]　一酸化炭素の危険有害性の認識を高めるため、十分な安全衛生教育を行うこと。

発生状況

本災害は、建築工場現場の地下ピット内の型枠解体作業を行うため、溜まっていた水をポンプで汲み出しながら作業の準備をしていたところ、ピット内の酸欠空気により被災したものであり、これを救助しようとした事業主も被災したものである。
　災害発生当日、被災者Aと事業主Bはピットの型枠解体作業にとりかかるためピットの蓋を開けたところ、ピット内に水が溜まっていたので揚水ポンプにより水を汲み出していた。
　10分程経過した後、ピット内部に溜まっていた水が減ってきたため、Aは型枠解体作業を開始しようとピットの口にはしごをかけてピット内に降りた。このとき、Bは地上にいて、作業に必要な工具などの準備をしていた。
　Bがピットの中を見ると、Aはピットの底の溝になっている部分に腰を掛けた状態で動けなくなっていた。Bは地上からAにピットから上がるように指示したが、自力で上がることができそうもなかったため、救出しようとピット内に降りたところ、同様に被災した。
　災害の発生したピットは、コンクリート打設養生のため、梅雨の季節に約2カ月間放置され、雨水が滞留しており、好気性菌による酸素欠乏状態であったと推測される。

原因

本災害は、作業を行う者に当該ピット内部分が酸素欠乏危険場所であるという認識がなかったことが、災害の発生を招いたと考えられる。そのため、作業を開始する際に、作業の危険性について関係者間での十分な連絡調整を図ることが重要である。関係者に酸素欠乏の発生の原因や発生しやすい場所及びその危険性等の知識があれば、酸素欠乏危険作業主任者の選任や酸素濃度の測定の実施などの対策が講じられ、災害の防止ができたものと考えられる。

対策

[1]　作業を開始する前に、当該場所の空気中の酸素濃度を測定すること。
[2]　当該場所の酸素濃度を18%以上に保つように換気を行うこと。
[3]　酸素欠乏危険作業主任者を選任し、所定の職務を行わせること。
[4]　作業従事者に対して、酸素欠乏症にかかる特別教育を行うこと。
[5]　緊急時の対応として、呼吸用保護具を使用すること。

発生状況

本災害は、防火水槽新設工事において、練炭を用いたコンクリート養生を行っていたが、それとは知らずにコンクリート型枠解体作業を行おうと防火水槽内に入り、練炭の不完全燃焼によって発生した一酸化炭素を吸入し、被災したものである。
　この防火水槽新設工事は、床堀り、配筋、型枠組立、コンクリート打設、型枠解体等の工程で行われた。この工事が行われたのは寒冷地であったため、コンクリートが固まるまで十分な保温養生が必要であった。このため、コンクリート打設後、開口部をビニールで閉じ練炭を用いて保温養生を行い、養生開始日から1週間目に型枠解体作業にとりかかった。
　この工事を行っていた事業場は従業員が少なかったため、型枠解体作業は、急遽この事業場とは別の事業場で請け負うことになった。
　型枠解体作業を請け負った事業場の作業者は、作業開始に当たって、元請けの現場監督から練炭養生をしていることは告げられていなかった。
　まず入口を覆っていたビニールを外し、1名の作業者が作業用はしごを伝って水槽内に入ったところ直ちにうずくまってしまった。
　他2名の作業者が救出のため水槽内に入ったところ同様に次々倒れた。その後この3名は病院に運ばれ、一酸化炭素中毒と診断された。
　なお、呼吸用保護具および送風機等の換気装置は、元請け、下請けとも所持しておらず、水槽内で作業を行うに際し、酸素濃度および一酸化炭素濃度の測定を行っていなかった。

原因

[1]　水槽内で、練炭が不完全燃焼したこと。
[2]　水槽内で練炭を使用していることを事前に作業者に周知していなかったこと。
[3]　水槽内の一酸化炭素濃度について測定する等、安全確認をしなかったこと。
[4]　水槽内の換気を十分行うことなく、いきなり作業者を立ち入らせたこと。
[5]　被災者救出の際、適切な呼吸用保護具を使用しなかったこと。

対策

[1]　練炭等燃焼ガスの中に一酸化炭素が含まれているものに関しては、一酸化炭素中毒を含む酸素欠乏による危険性について、関係作業者に十分な安全衛生教育を行うこと。
[2]　練炭を使用し、燃焼させた場所には、一酸化炭素中毒の危険性がある場所であることを表示すること。
[3]　水槽内に立ち入る際は、事前に十分な換気を行い、かつ、水槽内の一酸化炭素等の濃度測定を行うことにより、一酸化炭素中毒の危険がないことを確認すること。また、必要に応じて適切な呼吸用保護具を使用すること。

発生状況

本災害は、工場新築工事において、既にコンクリートを打設し終わったトイレ用配管ピットの型枠解体作業において、作業者が型枠解体のためピット内に立ち入ったところ、酸素欠乏症により倒れたものである。
　災害発生当日、午前8時からの全体朝礼の後、職長Aが、当日の作業として1階女子トイレの配管ピットの型枠解体作業を行う旨を説明した。
　引き続いて、作業開始。まず、ピット内の様子を確認するため作業者Bがピット内に入ったが、変わった臭気を感じたのですぐ息を止めて外へ出た。
　そこで、Bは元請の作業者Cを呼び、送風機を持って来るよう依頼したが、それによる換気を待たず再びピット内に入った。そして、やはり臭気を感じ、急いで息を止めて、かろうじて外へ出た。その後、しばらく休息していたものの、次第に頭痛、吐き気がひどくなり、救急車で病院に運ばれ診断を受けたところ、酸素欠乏症と診断され、30日程度の休業を要するに至った。
　災害発生後、現場を調査したところ、ピット内は湿度が非常に高く、カビ臭があり、床、壁等には水滴が付着していた。また、型枠はかなりの湿気を含んでおり、随所で腐食し、菌類が発生していた。硫化水素濃度は、酸欠則に規定する10ppmを超えていなかったが、酸素濃度は16％程度であった。
　これらのことから、ピット内に酸素欠乏空気が発生した原因は、コンクリートの打設以来ほとんど密閉された状態が4カ月ほど続いており、また季節が夏ということで、連日の暑さにより、しみ込んだ雨水などに含まれる有機物が腐敗したり、菌類が発生したりすることにより、酸素が消費されたためと考えられる。
　なお、本災害が発生したピット内部は、労働安全衛生法施行令別表第6の第3号「ケーブル、ガス管その他地下に敷設される物を収容するための暗きょ、マンホール又はピットの内部」に該当し、事業者が同場所における作業を行うにあたっては、酸欠災害防止のため、酸素欠乏症等防止規則に規定する所要の措置を講じなければならない。

原因

[1]　雨水等がピット内にしみ込み、内部で微生物、菌類などが繁殖し、酸素が欠乏したこと。
[2]　事業者に、災害が発生したピット内部が酸素欠乏危険場所であるとの認識がなかったこと。
[3]　作業を開始する前に、ピット内部の酸素濃度の測定を行わず、酸素濃度が18％以下になっていることを確認しなかったこと。
[4]　ピット内部を換気せず、作業者に空気呼吸器等を使用させなかったこと。

対策

[1]　酸素欠乏危険作業を行う場合には、測定器具を備え付け、作業を開始する前にピット内の酸素濃度および硫化水素濃度を測定すること。
[2]　上記の測定結果をもとに、作業場の空気中の酸素濃度を常時18％以上に、かつ硫化水素濃度を10ppm以下に保つように必要な換気を行うこと。
[3]　作業の性質上換気することが著しく困難な場合には、空気呼吸器等を備え付け、これを作業者に使用させること。
[4]　第2種酸素欠乏危険作業主任者を選任し、その指揮のもとに作業者に作業を行わせること。
[5]　酸欠作業に就かせる作業者に対し、酸素欠乏の発生の原因、酸素欠乏症を防止するための対策等について、特別の教育を行うこと。

発生状況

事故が発生した当日の作業は、地上から地下駐車場に通じる自転車・歩行者用通路のコンクリート打設を行うための型枠建て込みの作業で、作業者6名のうち3名が共同して国道側の通路壁型枠を起こす作業を行い、他の3名が壁型枠に補強用の角鋼管を取り付ける作業を行っていた。
　午後に入り、壁型枠を起こす作業を行っていた被災者(無資格者)は、地上部分に上がり、型枠材料を現場に搬入するため止めてあったトラッククレーンを、右側のアウトリガーのみを最大張出の状態で操作した。
　束ねた角鋼管(長さ：3.5mの角鋼管×50本、重量0.72トン)を地下通路部分につり降ろそうと、被災者自身が玉掛し、ジブを車両後方から右側方に旋回したところ、過荷重のためトラッククレーンが右に大きく傾いた。
　車両の右側でトラッククレーンの操作を行っていた被災者は、トラッククレーンのアウトリガーと鋼管で組み立てたフェンスに挟まれ被災したものである。なお、災害発生時のトラッククレーンの状態は、作業半径約7.6m、ジブの長さ約8.1m、ジブの傾斜角約20度であり、定格荷重は約0.3トンとなっていた。

原因

(1)　つり荷の重量がトラッククレーンの能力に比較して大幅に上回っていたこと。
(2)　作業方法をあらかじめ決定していなかったこと。
(3)　無資格でトラッククレーンの操作を行っていたこと。

対策

(1)　トラッククレーンにその定格荷重を超える荷重をかけて使用しないこと。
(2)　トラッククレーンを用いて作業を行う際には、あらかじめ作業の方法を定めること。
(3)　トラッククレーンを用いて作業を行うときには、当該トラッククレーンの能力に応じた資格を有する者に作業を行わせること。